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cours des métaux

aimants sidérurgie mâchefer

Rendez vous avec... Daniel et Grégory Andrin, dirigeants de Andrin SA

Posté par : Martine Chartier 13.07.2021 à 09h45

Créée par Georges Andrin en 1947, la société Andrin a pris racine à Villers-la-Montagne au cœur du bassin sidérurgique lorrain. Son activité à cette époque est centrée sur la réparation de petits moteurs électriques et la vente de matériels électriques divers. Le fils Gilbert passe à une étape supérieure et lance en 1955 la société Andrin SA spécialisée dans la réparation de gros moteurs électriques de forte puissance. Son leitmotiv« Gérer le présent avec l’expérience du passé pour construire l’avenir »  — illustre la force des entreprises familiales et leur capacité à résister aux vents et tempêtes lorsqu’elles savent évoluer avec leur environnement. Avec ses 25 collaborateurs, Andrin SA réalise un chiffre d’affaires de quelque 6 millions d’euros grâce à la vente de ses équipements magnétiques industriels et aimants. Elle réalise entre 40 % et 60 % de ce CA à l’export dans le monde entier.

Daniel Andrin, l’actuel PDG, a développé l’activité magnétisme industriel pour répondre aux besoins de la sidérurgie française, belge et luxembourgeoise.

Il intègre l’entreprise en 1974 après un BTS électrotechnique complété d’une formation spécifique sur le magnétisme. Les électroaimants de levage destinés aux sidérurgistes sont bientôt suivis des séparateurs magnétiques des métaux, ferreux et non ferreux. « Les sidérurgistes nous ont demandé de purifier ce que nous traitions en séparant l’aluminium ou le cuivre de la ferraille, nous sommes ainsi passés au recyclage des métaux non ferreux et sommes entrés dans de nouvelles installations. » 

Les applications se sont diversifiées, depuis les résidus du broyage automobile, jusqu’aux centres de tri des emballages ménagers en passant par les fonderies de non ferreux ou les plateformes de mâchefer, etc.

 

De plus en plus fin

« Nous avons progressivement équipé les centres de tri de séparateurs magnétiques puis de machines à courant de Foucault pour traiter tout ce qui est aluminium. »

De plus en plus fins (capsules, emballages de petites dimensions), les produits passant par les centres de tri ont conduit à la multiplication de machines pour traiter des granulométries différentes, de plus en plus fines, et valoriser les métaux. La présence des aimants permanents dans les centres permet tout à la fois d’éviter les incendies et de réduire la consommation d’énergie.

« Nous avons développé des matériels destinés aux plateformes de recyclage du mâchefer d’incinération. La tendance est, là-aussi, d’aller vers de plus en plus fin pour traiter des granulométries de 3 et 4 mm et sortir les métaux non ferreux en particulier l’aluminium après maturation. Autant d’exigence qui implique sur nos machines des aimants de plus en plus électromagnétiques ou des aimants permanents de plus en plus puissants. La forte intensité des aimants favorise une sélectivité accrue et un effet répulsif sur les métaux non ferreux. »

Equipé de trois rouleaux, le séparateur à courant de Foucault SMAR© développé et mis au point par l’entreprise travaille sur des largeurs pouvant aller jusqu’à 2 mètres. « Nous travaillons en monocouche pour bien séparer les produits », ajoute le dirigeant.

 

Maîtriser la qualité

« J’ai été formaté dans le but de rependre la société », lance en souriant Grégory, la quatrième génération qui est prête à relever le défi. Depuis l’âge de 16 ans, il travaille l’été dans l’entreprise, y réalise des stages et fait le tour des différents postes pour apprendre le fonctionnement. Il rejoint officiellement la société en 2012 à 26 ans. Après une formation au management et à la gestion d’entreprise et une autre sur la partie technique avec les professionnels, il assure la direction générale depuis 2020.

Fin 2017, Daniel Andrin décide de céder l’activité réparation de moteurs pour recentrer l’entreprise sur la conception et la fabrication des électroaimants et des séparateurs magnétiques, soit quelque 85 % du chiffre d’affaire. « Nous produisons nos équipements avec très peu de sous-traitance afin de maîtriser la qualité et d’assurer le SAV quel que soit le type de l’appareil », insiste-t-il.

Cette vente a favorisé des investissements, à hauteur de 1,2 million d’euros, destinés à la partie bureau d’études avec l’arrivée de nouveaux collaborateurs. L’usine s’est également dotée de machines à commande numérique, d’outils informatiques, d’équipements d’usinage, de tours…  Tout ce qui doit encourager l’entreprise à vivre le présent en construisant son avenir.